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渦輪減速機箱體的功用和特點有哪些？
箱體類零件是機器及其部件的基礎(chǔ)件之一。它將一些軸、軸承、套、齒輪等零件裝配在一起，使其保持正確的相互位置關(guān)系，并按規(guī)定的運動關(guān)系協(xié)調(diào)動作，完成某種運動。因此，箱體類零件的加工質(zhì)量對機器的精度、性能和壽命有著直接關(guān)系。渦輪減速機箱體的功用如上述所示，其特點有許多精度要求不同的孔和平面組成，內(nèi)部結(jié)構(gòu)比較簡單但壁的厚薄不均勻，加工的難度較大。
渦輪減速機箱體的主要技術(shù)有：
1.?兩對軸承孔的尺寸精度為IT7，表面粗糙度Ra值為1.6um，一對Ф90的軸承孔和一對Ф180的軸承孔同軸度公差分別為0.05mm、0.06mm，其中兩對軸承孔軸線的垂直度公差為0.06mm；
2.鑄件不得有砂眼、疏松等鑄造缺陷；
3.非加工表面涂防銹漆；
4.鑄件進行人工時效處理；
5.箱體做煤油滲漏實驗；
6.材料HT200。
確定毛坯
毛坯分析：
按技術(shù)要求渦輪減速機箱體的材料是HT200，其毛坯是鑄件。鑄鐵容易成型、切削性能好、價格低廉，并且具有良好的耐磨性和減振性，也是其它一般箱體常用的材料。鑄件毛坯的精度和加工余量是根據(jù)生產(chǎn)批量而定的。對于單件小批量生產(chǎn)，一般采用木模手工造型。這種毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般為7~12mm，孔在半徑上的余量為8~14mm。在大批大量生產(chǎn)時，通常采用金屬模機器造型。此時毛坯的精度較高，加工余量可適當減低，則平面余量為5~10mm，孔(半徑上)的余量為7~12mm。為了減少加工余量，無論是單件小批生產(chǎn)還是成批生產(chǎn)，均需在三對軸承孔位置在毛坯上鑄出預(yù)孔。
另外，在毛坯鑄造時，應(yīng)防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生；應(yīng)使減速箱箱體零件的壁厚盡量均勻，以減少毛坯制造時產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。由于零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。為了消除殘余應(yīng)力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規(guī)范為：加熱到500℃~550℃，保溫4h~6h冷卻速度小于或等于30℃/h，出爐溫度小于或等于200℃。人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達到消除殘余應(yīng)力的目的。
定位基準的選擇
渦輪減速機箱體加工定位基準的選擇 定位基準可分為粗基準和精基準，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。
1、精基準的選擇：一般箱體零件常以裝配基準或?qū)ｉT加工的一面兩孔定位，使得基準統(tǒng)一。蝸輪減速器箱體中Φ90軸承孔和Φ180軸承孔有一定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度分別為IT7級和IT6級、位置精度包括：Φ90軸承孔對Φ90軸承孔軸線的同軸度公差為Φ0.05、Φ180軸承孔對Φ180孔軸線的同軸度公差為Φ0.06、Φ180軸承孔軸線對Φ90軸承孔軸線的垂直度公差為0.06。為了保證以上幾項要求，加工箱體頂面時應(yīng)以底面為精基準，使頂面加工時的定位基準與設(shè)計基準重合；加工兩對軸承孔時，仍以底面為主要定位基準，這樣既符合“基準統(tǒng)一”的原則，也符合“基準重合”的原則，有利于保證軸承孔軸線與裝配基準面的尺寸精度。
工藝路線
表面加工方法的確定
渦輪減速機箱體的主要加工表面可歸納為以下三類：
(1)主要表面
箱體的底面、Φ180軸承孔和Φ90軸承孔的端面等。
(2)主要孔
Φ180和Φ90軸承孔。
(3)其他加工部分
4*M6螺孔、16*M8螺孔、4*M16等。
根據(jù)渦輪減速機箱體零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定個表面的加工方法。
加工階段的劃分
減速箱體整個加工過程可分為兩大階段，即先對箱蓋和底座分別進行加工，然后再對裝合好的整個箱體進行加工一一合件加工。在加工時，粗、精加工階段要分開。減速箱箱體毛坯為鑄件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力都較大，切削熱也較多。加之粗加工后，工件內(nèi)應(yīng)力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。
工序的集中與分散
箱體的體積、重量較大，故應(yīng)盡量減少工件的運輸和裝夾次數(shù)。為了便于保證各加工表面的位置精度，應(yīng)在一次裝夾中盡量多加工一些表面。工序安排相對集中。箱體零件上相互位置要求較高的孔系和平面，一般盡量集中在同一工序中加工，以減少裝夾次數(shù)，從而減少安裝誤差的影響，有利于保證其相互位置精度要求。
工序順序的安排
1、機械加工工序
(1)遵循“先基準后其他”的工藝原則，首先加工精基準對合。
(2)遵循“先粗后精”的工藝原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
(3)遵循“先主后次”的工藝原則，由于軸承孔及各主要平面，都要求與對合面保持較高的位置精度，所以在平面加工方面，先加工對合面，然后再加工其他平面。
(4)遵循“先面后孔”的工藝原則，還遵循組裝后鏜孔的原則。因為如果不先將箱體的對合面加工好，軸承孔就不能進行加工。另外，鏜軸承孔時，必須以底座的底面為定位基準，所以底座的底面也必須先加工好。
2、熱處理工序
箱體零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。為了消除殘余應(yīng)力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規(guī)范為：加熱到500℃~550℃，保溫4h~6h，冷卻速度小于或等于30℃/h，出爐溫度小于或等于200℃。普通精度的箱體零件，一般在鑄造之后安排1次人工時效處理。對一些高精度或形狀特別復(fù)雜的箱體零件，在粗加工之后還要安排1次人工時效處理，以消除粗加工所造成的殘余應(yīng)力。本例減速箱體在鑄造之后安排1次人工時效處理，粗加工之后沒有安排時效處理，而是利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，使之得到自然時效。箱體零件人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達到消除殘余應(yīng)力的目的。
3、輔助工序
在鑄造后安排了清砂、涂漆工序；箱蓋和底座拼裝前，安排了中間檢驗工序和底座的煤油滲漏試驗工序；箱體精加工后，安排了拆箱、去毛刺、清洗、合箱和終檢工序。
確定工藝路線
在綜合考慮了上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，渦輪減速機箱體的加工工藝路線如下：
1.鑄造箱體—2.清沙—3.人工時效處理—4.油漆--5.劃線--6.銑削各加工表面—7.鏜削軸承孔一8.鉆M6、M8、M16底孔—9.攻絲M6、M8、M16螺紋—10.油漆不加工表面—11.檢驗-12.入庫。
渦輪減速機箱體的主要技術(shù)有：
1.?兩對軸承孔的尺寸精度為IT7，表面粗糙度Ra值為1.6um，一對Ф90的軸承孔和一對Ф180的軸承孔同軸度公差分別為0.05mm、0.06mm，其中兩對軸承孔軸線的垂直度公差為0.06mm；
2.鑄件不得有砂眼、疏松等鑄造缺陷；
3.非加工表面涂防銹漆；
4.鑄件進行人工時效處理；
5.箱體做煤油滲漏實驗；
6.材料HT200。
確定毛坯
毛坯分析：
按技術(shù)要求渦輪減速機箱體的材料是HT200，其毛坯是鑄件。鑄鐵容易成型、切削性能好、價格低廉，并且具有良好的耐磨性和減振性，也是其它一般箱體常用的材料。鑄件毛坯的精度和加工余量是根據(jù)生產(chǎn)批量而定的。對于單件小批量生產(chǎn)，一般采用木模手工造型。這種毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般為7~12mm，孔在半徑上的余量為8~14mm。在大批大量生產(chǎn)時，通常采用金屬模機器造型。此時毛坯的精度較高，加工余量可適當減低，則平面余量為5~10mm，孔(半徑上)的余量為7~12mm。為了減少加工余量，無論是單件小批生產(chǎn)還是成批生產(chǎn)，均需在三對軸承孔位置在毛坯上鑄出預(yù)孔。
另外，在毛坯鑄造時，應(yīng)防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生；應(yīng)使減速箱箱體零件的壁厚盡量均勻，以減少毛坯制造時產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。由于零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。為了消除殘余應(yīng)力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規(guī)范為：加熱到500℃~550℃，保溫4h~6h冷卻速度小于或等于30℃/h，出爐溫度小于或等于200℃。人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達到消除殘余應(yīng)力的目的。
定位基準的選擇
渦輪減速機箱體加工定位基準的選擇 定位基準可分為粗基準和精基準，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。
1、精基準的選擇：一般箱體零件常以裝配基準或?qū)ｉT加工的一面兩孔定位，使得基準統(tǒng)一。蝸輪減速器箱體中Φ90軸承孔和Φ180軸承孔有一定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度分別為IT7級和IT6級、位置精度包括：Φ90軸承孔對Φ90軸承孔軸線的同軸度公差為Φ0.05、Φ180軸承孔對Φ180孔軸線的同軸度公差為Φ0.06、Φ180軸承孔軸線對Φ90軸承孔軸線的垂直度公差為0.06。為了保證以上幾項要求，加工箱體頂面時應(yīng)以底面為精基準，使頂面加工時的定位基準與設(shè)計基準重合；加工兩對軸承孔時，仍以底面為主要定位基準，這樣既符合“基準統(tǒng)一”的原則，也符合“基準重合”的原則，有利于保證軸承孔軸線與裝配基準面的尺寸精度。
2、粗基準的選擇：一般箱體零件的粗基準都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作為粗基準，以保證孔加工時余量均勻。蝸輪減速器箱體加工選擇以重要表面孔Φ90及Φ180為粗基準，通過劃線的方法確定第一道工序加工面位置，盡量使各毛坯面加工余量得到保證，即采用劃線裝夾，按線找正加工即可。
工藝路線
表面加工方法的確定
渦輪減速機箱體的主要加工表面可歸納為以下三類：
(1)主要表面
箱體的底面、Φ180軸承孔和Φ90軸承孔的端面等。
(2)主要孔
Φ180和Φ90軸承孔。
(3)其他加工部分
4*M6螺孔、16*M8螺孔、4*M16等。
根據(jù)渦輪減速機箱體零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定個表面的加工方法。
加工階段的劃分
減速箱體整個加工過程可分為兩大階段，即先對箱蓋和底座分別進行加工，然后再對裝合好的整個箱體進行加工一一合件加工。在加工時，粗、精加工階段要分開。減速箱箱體毛坯為鑄件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力、切削力都較大，切削熱也較多。加之粗加工后，工件內(nèi)應(yīng)力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。
工序的集中與分散
箱體的體積、重量較大，故應(yīng)盡量減少工件的運輸和裝夾次數(shù)。為了便于保證各加工表面的位置精度，應(yīng)在一次裝夾中盡量多加工一些表面。工序安排相對集中。箱體零件上相互位置要求較高的孔系和平面，一般盡量集中在同一工序中加工，以減少裝夾次數(shù)，從而減少安裝誤差的影響，有利于保證其相互位置精度要求。
工序順序的安排
1、機械加工工序
(1)遵循“先基準后其他”的工藝原則，首先加工精基準對合。
(2)遵循“先粗后精”的工藝原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
(3)遵循“先主后次”的工藝原則，由于軸承孔及各主要平面，都要求與對合面保持較高的位置精度，所以在平面加工方面，先加工對合面，然后再加工其他平面。
(4)遵循“先面后孔”的工藝原則，還遵循組裝后鏜孔的原則。因為如果不先將箱體的對合面加工好，軸承孔就不能進行加工。另外，鏜軸承孔時，必須以底座的底面為定位基準，所以底座的底面也必須先加工好。
2、熱處理工序
箱體零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。為了消除殘余應(yīng)力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規(guī)范為：加熱到500℃~550℃，保溫4h~6h，冷卻速度小于或等于30℃/h，出爐溫度小于或等于200℃。普通精度的箱體零件，一般在鑄造之后安排1次人工時效處理。對一些高精度或形狀特別復(fù)雜的箱體零件，在粗加工之后還要安排1次人工時效處理，以消除粗加工所造成的殘余應(yīng)力。本例減速箱體在鑄造之后安排1次人工時效處理，粗加工之后沒有安排時效處理，而是利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，使之得到自然時效。箱體零件人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達到消除殘余應(yīng)力的目的。
3、輔助工序
在鑄造后安排了清砂、涂漆工序；箱蓋和底座拼裝前，安排了中間檢驗工序和底座的煤油滲漏試驗工序；箱體精加工后，安排了拆箱、去毛刺、清洗、合箱和終檢工序。
確定工藝路線
在綜合考慮了上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，渦輪減速機箱體的加工工藝路線如下：
1.鑄造箱體—2.清沙—3.人工時效處理—4.油漆--5.劃線--6.銑削各加工表面—7.鏜削軸承孔一8.鉆M6、M8、M16底孔—9.攻絲M6、M8、M16螺紋—10.油漆不加工表面—11.檢驗-12.入庫。